數控車床加工是高精度、高效率的自動化機床，使用數控車床可以提高加工效率，創造更多的價值。 數控車床的出現，使企業擺脫了其落後的加工技術，但數控車床是一次性卡盤，連續自動加工完成所有車削工序，數控車床加工技術與普通車床的加工技術相似，需要注意以下幾點，下麵一起跟欣銘揚了解下數控車床加工工藝技巧大全吧!數控車床加工合理選擇切削量

對於高效的金屬切削加工來說，它們決定加工時間、刀具壽命、加工質量，經濟有效的加工方式必然合理地選擇了切削條件。

切削條件的三要素：切削速度、進給量和進深直接導致刀具損傷。 隨著切削速度的提高，刀尖溫度上升，會產生機械、化學、熱的磨損。 如果將切削速度提高20%，刀具壽命將縮短一半。

進給條件和刀具後麵的磨損關係在極小的範圍內發生，但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。 對刀具的影響小於切削速度。 切削速度和進給較大，切削深度對刀具沒有影響。

最佳加工條件的選擇是根據這些要素進行的。 有規律穩定的磨損達到壽命是理想的條件。

但在實際工作中，決定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。 不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料可以使用冷卻劑，也可以使用剛性高的刃。

切削加工的三要素如何確定

如何正確選擇這三個要素是金屬切削原理課程的主要內容之一，金屬加工微信摘錄了幾個要點，提出了選擇這三個要素的基本原則：

(一)切削速度：線速度、圓周速度(v)米/分鍾)。

選擇主軸的每分鍾轉速時，首先需要知道切削線速度v應該取多少。 選擇：取決於刀具材料、工件材料、加工條件等。

加工條件：粗加工，v取低一點; 完工，v拿高。 機床、工件、刀具的剛性係統差，v低。 在數控程序中使用的s為每分鍾主軸轉速的情況下，在數控程序中使用一定線速度的情況下，s可以直接使用切削線速度v(s (主軸每分鍾轉速) v )切削線速度) 1000/) 3.1416*工件直徑)

(二)接近量：路徑量

f主要取決於工件的加工表麵粗糙度的要求。 深加工的情況下，表麵要求高，道次量小： 0.06~0.12mm/主軸每轉1圈。 粗加工時，請放大。 主要由刀具的強度決定，一般最好在0.3以上。 刀具主退刀角大時，刀具強度差，進刀量不能太大。 另外，還需要考慮機床的功率、工件和刀具的剛性。 數控程序使用兩種單位的進刀量。 mm/分鍾、mm/主軸每轉1圈。 上麵使用的單位均為mm/主軸每轉1圈。 例如，可以使用mm/分鍾在表達式中進行轉換。 每分鍾的進刀量=每轉的進刀量*主軸每分鍾的轉速

(三)吃刀的深度：切削深度

深加工的情況下，一般優選為0.5 (半徑值)以下。 粗加工時，由工件、刀具、機床的狀況決定，但一般的小型車床(最大加工直徑在400mm以下)車削的是直火狀態的45號鋼，半徑方向的刀具深度通常在5mm以下。 另外，車床的主軸變速采用普通的變頻器速度時，主軸的每分鍾轉速較低時(100~200轉/分鍾)，電機的輸出功率會大幅下降，此時，隻能得到很少的進刀深度和進刀量。

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